Контроль качества печатных плат

Операции контроля выполняются при сборке и монтаже печатных плат на всех стадиях. В них входят выходной, операционный и входной контроль. К сплошному контролю относятся большинство операций по своему охвату. Все модули проверяются в процессе. Контроль качества печатных плат - https://a-contract.ru/produkcija/kontraktnoe-proizvodstvo/kachestvo/kachestvo-pechatnykh-plat/ подразумевает фиксирование всех моментов в сопроводительной документации. Это необходимо не только для устранения выявленных дефектов, но и для выявления причин появления, статистического учета. Автоматическое оборудование в соответствии с программой ведет протоколирование.

Качество сборки печатных плат чаще всего контролируется операторами визуальным осмотром. Такой вариант контроля используется в опытных производствах и лабораторных условиях. Контроль проводится с помощью микроскопов, имеющих увеличение от двух до десяти раз. От квалификации сотрудника во многом зависит качество контроля. Автоматически качество печатных плат контролируется в сборочных линиях.

Про проверке соединений пайкой, охлаждении адгезива, позиционирования компонентов и нанесении пасты припоя используют автоматическую оптическую инспекцию. В ее основе лежит формирование изображений разных объектов, а также анализ их особенностей. Оптическими матрицами формируют двухмерное изображение. Инспектируемую поверхность дополнительно освещают, чтобы изображение было более контрастным. Установки могут иметь разные параметры. При выборе внимание нужно обращать на качество изображений, скорость сканирования, поля высокочеткого и стандартного зрения.

Наиболее распространенными являются трех и двухцветовые, монохромные системы. Программными средствами проводят компенсацию возникающих помех, которые могут быть созданы фоном теплового излучения. Данные об объекте отображаются на сформированной матрице, которую получают оцифровкой изображений. Далее матрица сравнивается с информацией о сборке или эталонным изображением. Стопроцентный контроль плат подобными системами может осуществляться со скоростью до ста пятидесяти тысяч компонентов в час. Однако к сменам компонентов и материалов устройства весьма чувствительны. Качество пайки и дефекты пасты припоя большинство систем различают хуже, чем дефекты, касающиеся расположения компонентов на плате.